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树脂砂造型工艺守则

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树脂砂造型工艺守则

1.型砂的配比和性能:

1)连续式混砂机砂子配比:旧砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.1-1.2%;

2)碾轮混砂机砂子配比:新砂100%+固化剂0.55-0.65%+树脂1.2-1.3%;

3)连续式混砂机砂子性能:型砂强度为6-8㎏ ·f强度为宜;

4)碾轮混砂机砂子性能:型砂强度为7-12㎏·f强度为宜;

5)其他要求:

新砂的含水量要≦0.25%;

型砂的含泥量要≦1%;

冬季砂温≦20℃;夏季砂温≦40℃;

树脂和固化剂的加入量要每2-3天校核一次。

2.准备工作:

1)操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况,并把造型的刮板、气眼针等工具准备好,如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。

2)在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模

以用气源喷涂或用毛刷刷涂,脱模剂要涂均匀,不得有严重的脱模剂积存,等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。

3)操作者或维修工对连续式混砂机进行检查,主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好,若不符合要求,要修整合格后再进行生产。

3.造型操作:

1)放箱:操作者把砂箱吊放到模具型板上,要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全,安排人员进行检查,杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整,不得有跑火铁水在箱口上,如果有要用砂轮机修磨平整后再使用,砂箱要放置到位,与型板平面结合。

2)准备:操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除,并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀,若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。

3)灌砂:操作者开动连续式混砂机,开始的型砂要放到 地面上,不得放入砂箱和芯盒内(放入会造成该部分砂子不固化),操作时操作者要戴手套操作,因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实,不得有严重的松砂现象,型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂,以免造成成本浪费。

4)扎砂型气眼:上箱扎气眼时,用Φ3-5㎜圆型气眼针进行扎气眼,不要扎到模具的上表面,气眼针与模具上表面距离30-40㎜为宜,在模样的芯头部分再用Φ8-12㎜气眼针扎到芯头表面,用作砂芯出气用,气眼的排列按间隔40-60㎜进行均布。下箱扎气眼时,气眼的大小、排列同上箱一样,气眼的深度控制在距离模样表面50-70㎜的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面,以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。

5)取出浇冒口和活块:待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。

6)混砂机清空:每一轮混砂结束时,操作者要对混砂机进行清空操作,否者会造成型砂固化在混砂机里面,下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。

7)起模:从灌砂到起模时间基本控制在10-15分钟(这与树脂和固化剂的加入量有关,起模时间会有较大的差别),较为简单的判断方法为:用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型,扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样,要注意使砂型和砂芯处于水平的位置,否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面50-100㎜,用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。

手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘,以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模,不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出,再放置到模具和芯盒的正确位置,不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置,上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时,要尽可能的用专门的修补膏进行修补,费型吊到专门的区域放置,不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时,用正确的衬套进行安放到位。

8)下一轮工作的准备:把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净,检查活块、模具和芯盒是否正确、到位,若砂型有粘砂现象时,要进行喷附脱模剂。

4.整理现场:

1)下班时要把混砂机打开并清理干净,特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净,并用脱模剂涂上。

2)把工具活块等按定置管理规定放好,清理现场卫生,把费砂清运到指定位置。

树脂砂合箱工艺守则

l醇基涂料的性能要求:

1.涂料的密度要求在1.18-1.25g/㎝3 ;

2.涂料的悬浮性≥85-90%;

3.涂料的条件粘度为6-12s。

l修整砂芯、砂型:

1.砂芯的转移,合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域;

2.根据每种铸件砂芯的具体要求,检查砂芯的质量情况,把能修补合格的和完好的砂芯进行修整,砂芯的尖砂去除,用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好,破埙较大的地方用树脂砂进行修补好,砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补,砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况;

3.修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。

l流涂涂料:

1.用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方,注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分,操作者调整好涂料的质量,特别是涂料的密度,若涂料粘度大可以用酒精进行稀释,以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀,不存在严重的涂料的涂料结疤为宜,涂料流涂时按照自上而下原则进行,最后把流涂不均匀的部分进行补流涂,再把积存的涂料流到涂料池中。

2.砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样,另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂,不得有流涂不上的情况发生。流涂时砂箱的平面角度以与地面成30-40 º为宜。

3.流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后,马上进行点燃涂料,点燃涂料要注意安全操作,不要引发火灾,特别是夏天季节不要离铸型太近,用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况,若有要进行刮平和补刷,然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍,以露出石墨的亮色为宜。这一操作时间尽量要缩短。有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。

4.流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置,注意现场的环境卫生和定置管理。

l下芯工序:

1.下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况,检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。

2.把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉,下箱砂芯芯头不要进行修磨,上箱砂芯可以进行轻微修磨,修磨量为1.5-2㎜为宜。下芯时要保持砂芯水平,砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块,防止砂芯高起不平,注意砂型铸件的壁厚,必要时用卡板进行检查。需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固,待牢固后再进行合箱。

l合箱工序:

1.合箱前要有专人对砂型进行检查,主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。合格后用Φ4-6㎜的封箱泥条进行封箱,封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。有一些砂箱不需要进行封箱。

2.合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确,两根行车吊链长度要    一样,上箱处于水平位置,不得有倾斜现象,以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销,严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯,浇口圈砂芯不得重复使用。

3.合完箱后要有专人进行检查,主要检查项目有:合箱是否到位;浇冒口是否通畅;是否有未上涂料的部位;是否错箱;浇口圈位置是否正确等情况。

4.合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计,填写生产报表和生产标牌。生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。

l整理生产现场:

下班前班长组织成员打扫现场卫生,生产工具安定置管理规定进行规放,不得乱放乱丢。废砂清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带,以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下班。

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